CNC-Portalbearbeitungszentrum für Nesting KN-3710DP

Bestímmung

Das CNC-Portalbearbeitungszentrum für Nesting KDT KN-3710DP verfügt über eine HSD-Frässpindel, einen servogesteuerten 16-fach Werkzeugwechsler und einen 10-fach Bohrkopf mit manuellem Werkzeugwechsel. Es ist für präzises Hochgeschwindigkeitsfräsen und Bohren in verschiedenen Blech- und Verbundwerkstoffen sowie in Weich- und Hartholz konzipiert und eignet sich sowohl für Einsteiger als auch für die Serienfertigung.

Die Maschine ist mit einem modernen CNC-System TPA (Italien) ausgestattet. Das CNC-System bietet vielfältige Anwendungsmöglichkeiten. Die intuitive Benutzeroberfläche ermöglicht eine schnelle Einarbeitung des Personals in die Programmierung und Bedienung der Maschine.

Kennzeichnende Merkmale

• Bearbeitungsbereich 3100 x 2150 mm.
• Spindel: HSD (Italien) – 13,2 kW mit HSK-63F Spannfutter.
• Bohr- und Einsetzgruppe mit 10 vertikalen Spindeln mit einer Leistung von 1,7 kW, 6000 U/min. und einem Aufnahmedurchmesser von 10 mm.
• Servomotoren zum Bewegen des Portals und der Spindel entlang der X/Y/Z-Achse: – 1,5 kW.
• Fahrgeschwindigkeit entlang der X/Y/Z-Achse: – 80/80/30 m/min.
• Automatischer Werkzeugwechselmechanismus vom Revolvertyp für 16 Werkzeuge.
• Steuerschrank TPA (Italien) – beinhaltet: Tra WSCM – Maschinensteuerung.
• Tpa Cad – Modellierung; Bearbeitung, Erstellung von Steuerungsprogrammen.
• KDT Remote Services – (Tele-Service) Fernwartung über eine Internetverbindung zum Zweck der Fehlererkennung, Diagnose, Wartung, Reparatur oder Prozessoptimierung.
• Becker Vakuumpumpen, je 5,5 kW – 2 Stück.
• 6 Vakuumzonen mit elektronischer Steuerung.
• Werkstückspannmechanismus.
• Blechausrichtungsmechanismus.
• Werkzeugkalibrierungssensor.
• Zweikreis-Schmiersystem.
• Ausblasen der Fräszone.
• Portalbauweise.
• Pneumatische Anschläge – 6 Stück.

Konstruktionsvorteile

Steuerschrank TPA (Italien) – umfasst 2 Module: Tra WSCM – Maschinensteuerung und Tpa Cad – Modellierung, Bearbeitung und Erstellung von Steuerungsprogrammen.

Vakuumtisch mit einem Arbeitsbereich von 3100 x 2150 x 230 mm und 6 elektronisch gesteuerten Vakuumzonen. Pendelbetrieb und Kleinteilhandhabung sind möglich.

Das Maschinenbett ist eine Rahmenkonstruktion mit Versteifungsrippen und einem massiven Blechboden, die eine sichere Basis für die Montage aller Komponenten und Baugruppen bietet. Die hochpräzise Fertigung gewährleistet die exakte Bewegung von Konsole und Spindel, was sich wiederum positiv auf die Bearbeitungsgenauigkeit auswirkt.

Die Maschine ist mit einer modernen, leistungsstarken 13,2-kW-Elektrospindel des italienischen Herstellers HSD, der „ES951 e-core“, ausgestattet. Diese Spindel verfügt über eine eigene Intelligenz, die ihren Betrieb automatisch diagnostiziert und die Informationen in Echtzeit an die Maschinensteuerung sendet. Dies ermöglicht eine präzise Steuerung der Spindelbetriebsmodi und die Einhaltung der erforderlichen Bearbeitungstechnologie. So werden ein stabiler Maschinenbetrieb, eine hohe Bearbeitungsqualität und eine lange Werkzeugstandzeit gewährleistet.

Ein automatischer Werkzeugwechsler mit 16 Positionen versorgt die Maschine mit den benötigten Werkzeugen und ermöglicht komplexe Bearbeitungsvorgänge mit einer größeren Anzahl an Werkzeugen. Der Werkzeugwechsler ist mit einem Servoantrieb ausgestattet, der einen hochpräzisen und schnellen Werkzeugwechsel ermöglicht.

Bohr- und Einsetzgruppe mit 10 vertikalen Spindeln mit einer Leistung von 1,7 kW, 6000 U/min. und einem Aufnahmedurchmesser von 10 mm.

Ein effizientes Spanabfuhrsystem mit zwei separaten Absaugungen – eine für die Fräs- und eine für die Bohreinheit – verbessert die Bearbeitungsqualität und verhindert Beschädigungen an den Werkstücken. Die effiziente Staubabsaugung wird durch ein intelligentes, direkt an der Spindel montiertes Gebläsesystem weiter optimiert. Dieses System leitet den Luftstrom vom aktuellen Bearbeitungsprozess weg, hält den Bearbeitungsbereich sauber und verbessert so die Schnittqualität.

Der automatische Werkzeugmess- und Kalibrierungssensor misst die Werkzeuglänge präzise, ​​wodurch die Rüstzeiten der Maschine verkürzt und die Arbeit des Bedieners erheblich erleichtert werden.

Kugelgewindetrieb entlang der Z-Achse – die Bewegung wird mittels eines PMI-Kugelgewindetriebpaares (Taiwan) durchgeführt, was ein völliges Fehlen von Spiel und damit eine hohe Bewegungsgenauigkeit gewährleistet.

Das Zahnstangen-Ritzel-Getriebe von KAI HE (Taiwan) mit geschliffenen, gehärteten Stahlzähnen gewährleistet dank minimaler Reibung und spielfreier Funktion höchste Präzision und ruhigen Lauf. Das Ritzel ist in ein hochpräzises Planetengetriebe integriert.

Die Führungen und Schlitten von HIWIN (Taiwan) gewährleisten dank minimaler Reibung einen reibungslosen Lauf bei gleichzeitig festem Halt und höchster Präzision.

Hochleistungsfähige INVT-Servomotoren mit je 1,5 kW und Präzisionsplanetengetriebe von SESAME Motor Taiwan gewährleisten synchrone Bewegung, hohe Genauigkeit und Dynamik.

Das Zweikreis-Schmiersystem sorgt für die Schmierung aller notwendigen Komponenten und Baugruppen – ein automatisches Schmiersystem entlang der X/Y-Achse und ein manuelles Schmiersystem entlang der Z-Achse.

Pneumatische Hubbasenstopper gewährleisten eine präzise Positionierung und erleichtern dem Bediener die Arbeit.

Der Werkstückvorschub/Tischreiniger reduziert die Wartungszeit und verhindert, dass Späne unter das Werkstück gelangen. Dadurch wird die Bearbeitungsqualität deutlich verbessert und die Arbeit des Bedieners erleichtert. Er schiebt die Werkstücke vor und entfernt gleichzeitig Späne vom Tisch.

Alle Anlagen von KDT verwenden elektrische Komponenten von namhaften Herstellern. Diese sind austauschbar, was die Serviceeffizienz und die Qualitätskontrolle verbessert. Die Komponenten stammen hauptsächlich von Delta Electronics und INVT (Innovation Value Teamwork). In einigen Konfigurationen kommen auch Spezialkomponenten von Schneider Electric, Siemens und Lenovo (Industriecomputer) zum Einsatz.

Zwei Becker-Vakuumpumpen mit je 5,5 kW Leistung und einer Förderleistung von 250 m³/Stunde gewährleisten die zuverlässige Fixierung des Werkstücks.

Optionaler Werkstückgreifer! Steigert die Produktivität um 20–30 % durch gleichzeitiges Be- und Entladen von Teilen. Verwendung mit optionalen Be- und Entladetischen.