CNC-Portalbearbeitungszentrum für Nesting KN-3710DE

Bestímmung

Das CNC-Portalbearbeitungszentrum für Nesting KDT KN-3710DE, ausgestattet mit einer KDT-Frässpindel, einem servogesteuerten 12-fach Werkzeugwechsler und einem 10-fach Bohrkopf mit manuellem Werkzeugwechsel, ist für präzises und schnelles Fräsen und Bohren in verschiedenen Blech- und Verbundwerkstoffen sowie in Weich- und Hartholz konzipiert. Es eignet sich sowohl für Einsteiger als auch für die Serienfertigung.

Die Maschine ist mit einem modernen DELTA CNC-System (Taiwan) ausgestattet. Das CNC-System bietet vielfältige Anwendungsmöglichkeiten. Die intuitive Benutzeroberfläche ermöglicht eine schnelle Einarbeitung des Personals in die Programmierung und Bedienung der Maschine.

Kennzeichnende Merkmale

• Bearbeitungsbereich 3100 x 2150 mm.
• Spindel: KDT – 12 kW mit ISO-30 Spannfutter.
• Bohr- und Einsetzgruppe mit 10 vertikalen Spindeln mit einer Leistung von 1,7 kW, 6000 U/min. und einem Aufnahmedurchmesser von 10 mm.
• Servomotoren zum Bewegen des Portals und der Spindel entlang der X/Y/Z-Achse: – 1,5 kW.
• Fahrgeschwindigkeit entlang der X/Y/Z-Achse: – 80/80/30 m/min.
• Automatischer Werkzeugwechselmechanismus vom Revolvertyp für 16 Werkzeuge.
• KDT Remote Services – (Tele-Service) Fernwartung über eine Internetverbindung zum Zweck der Fehlererkennung, Diagnose, Wartung, Reparatur oder Prozessoptimierung.
• Becker Vakuumpumpen, je 5,5 kW – 2 Stück.
• 6 Vakuumzonen mit elektronischer Steuerung.
• Werkstückspannmechanismus.
• Blechausrichtungsmechanismus.
• Werkzeugkalibrierungssensor.
• Zweikreis-Schmiersystem.
• Ausblasen der Fräszone.
• Portalbauweise.
• Pneumatische Anschläge – 6 Stück.

Konstruktionsvorteile

Die Maschine wird von einem zuverlässigen und präzisen DELTA CNC-System (Taiwan) gesteuert – einem vollwertigen „Kommandozentrum“, mit dem Sie alle Maschinenfunktionen steuern können, ohne eine Verbindung zu einem PC herstellen zu müssen, und das über ein breites Funktionsspektrum verfügt.

Das CNC-System ist mit einem aktualisierten WoodSystem-Gehäuse mit einer einfachen, gut gestalteten und benutzerfreundlichen Oberfläche ausgestattet.

Ein Vakuumtisch mit einem Arbeitsbereich von 3100 x 2150 x 100 mm und sechs elektronisch gesteuerten Vakuumzonen. Er eignet sich auch für den Pendelbetrieb und die Bearbeitung kleiner Teile.

Das Maschinenbett ist eine Rahmenkonstruktion mit Versteifungsrippen und einem massiven Blechboden, die eine sichere Basis für die Montage aller Komponenten und Baugruppen bietet. Die hochpräzise Fertigung gewährleistet die exakte Bewegung von Konsole und Spindel, was sich wiederum positiv auf die Bearbeitungsgenauigkeit auswirkt.

Die Maschine ist mit einer luftgekühlten KDT-Elektrospindel mit 12 kW Leistung, 24.000 U/min. und einem ISO-30-Spannfutter ausgestattet. Sie zeichnet sich durch hohe Zuverlässigkeit und geringe Geräuschentwicklung aus.

Werkzeugwechsler vom Karusselltyp mit 16 Positionen für ISO-30-Spannvorrichtungen an einem Servoantrieb.

Bohr- und Einsetzgruppe mit 10 vertikalen Spindeln mit einer Leistung von 1,7 kW, 6000 U/min. und einem Aufnahmedurchmesser von 10 mm.

Ein effizientes Spanabfuhrsystem mit zwei separaten Absaugungen – eine für die Fräs- und eine für die Bohreinheit – verbessert die Bearbeitungsqualität und verhindert Beschädigungen an den Werkstücken. Die effiziente Staubabsaugung wird durch ein intelligentes, direkt an der Spindel montiertes Gebläsesystem weiter optimiert. Dieses System leitet den Luftstrom vom aktuellen Bearbeitungsprozess weg, hält den Bearbeitungsbereich sauber und verbessert so die Schnittqualität.

Der automatische Werkzeugmess- und Kalibrierungssensor misst die Werkzeuglänge präzise, wodurch die Rüstzeiten der Maschine verkürzt und die Arbeit des Bedieners erheblich erleichtert werden.

Kugelgewindetrieb entlang der Z-Achse – die Bewegung wird mittels eines PMI-Kugelgewindetriebpaares (Taiwan) durchgeführt, was ein völliges Fehlen von Spiel und damit eine hohe Bewegungsgenauigkeit gewährleistet.

Das Zahnstangen-Ritzel-Getriebe von KAI HE (Taiwan) mit geschliffenen, gehärteten Stahlzähnen gewährleistet dank minimaler Reibung und spielfreier Funktion höchste Präzision und ruhigen Lauf. Das Ritzel ist in ein hochpräzises Planetengetriebe integriert.

Die Führungen und Schlitten von HIWIN (Taiwan) gewährleisten dank minimaler Reibung einen reibungslosen Lauf bei gleichzeitig festem Halt und höchster Präzision.

Hochleistungsfähige INVT-Servomotoren mit je 1,5 kW und Präzisionsplanetengetriebe von SESAME Motor Taiwan gewährleisten synchrone Bewegung, hohe Genauigkeit und Dynamik.

Das Zweikreis-Schmiersystem sorgt für die Schmierung aller notwendigen Komponenten und Baugruppen – ein automatisches Schmiersystem entlang der X/Y-Achse und ein manuelles Schmiersystem entlang der Z-Achse.

Pneumatische Hubbasenstopper gewährleisten eine präzise Positionierung und erleichtern dem Bediener die Arbeit.

Der Werkstückvorschub/Tischreiniger reduziert die Wartungszeit und verhindert, dass Späne unter das Werkstück gelangen. Dadurch wird die Bearbeitungsqualität deutlich verbessert und die Arbeit des Bedieners erleichtert. Er schiebt die Werkstücke vor und entfernt gleichzeitig Späne vom Tisch.

Alle Anlagen von KDT verwenden elektrische Komponenten von namhaften Herstellern. Diese sind austauschbar, was die Serviceeffizienz und die Qualitätskontrolle verbessert. Die Komponenten stammen hauptsächlich von Delta Electronics und INVT (Innovation Value Teamwork). In einigen Konfigurationen kommen auch Spezialkomponenten von Schneider Electric, Siemens und Lenovo (Industriecomputer) zum Einsatz.

Zwei Becker-Vakuumpumpen mit je 5,5 kW Leistung und einer Förderleistung von 250 m³/Stunde gewährleisten die zuverlässige Fixierung des Werkstücks.

Optionaler Werkstückgreifer! Steigert die Produktivität um 20–30 % durch gleichzeitiges Be- und Entladen von Teilen. Verwendung mit optionalen Be- und Entladetischen.