Heute zählt KDT zu den führenden Herstellern von Maschinen für die Möbelindustrie in Ostasien und gilt als Symbol für Qualität und Innovation. Die Produkte des Unternehmens sind auf allen Kontinenten außer der Antarktis vertreten. Sie kommen sowohl an den sonnigen Küsten Japans und Australiens als auch im Herzen Europas – in Deutschland und Großbritannien – zum Einsatz. KDT verfügt über Vertretungen und Partner in mehr als 70 Ländern weltweit.
Derzeit betreibt KDT fünf Werke in China mit einer Gesamtfläche von 363.000 m². Durch die Erweiterung der Produktionskapazitäten im Jahr 2021 konnte die Fertigung verschiedener Maschinentypen um mehr als 50 % gesteigert werden. Dadurch festigte das Unternehmen seine Position als einer der führenden Hersteller der Region.
Die Hauptproduktion befindet sich in der chinesischen Industriemetropole Guangzhou. Dort werden moderne Technologien mit innovativen Produktionsmethoden kombiniert. Automatisierte Fertigungslinien übernehmen sämtliche Produktionsschritte – vom Schweißen und Bohren bis hin zum Biegen und weiteren Bearbeitungsverfahren. Der Einsatz von Robotern gewährleistet ein Höchstmaß an Qualität der fertigen Maschinen. Jedes KDT-Produkt ist zertifiziert und entspricht den EU-Anforderungen.
Neben seinem leistungsstarken Industriepark investiert das Unternehmen kontinuierlich in Forschung und Entwicklung. Mit Erfolg: Bis heute wurden mehr als 50 einzigartige Geräte, Programme und technische Lösungen patentiert.
Um seine Produkte kontinuierlich weiterzuentwickeln, nutzt KDT zudem das Know-how anderer Hersteller. Aus diesem Grund wurden bereits über 100 Patentlizenzen in die Produktion integriert.
Die Grundlage jeder Industriemaschine ist ihr Maschinenbett. Es sorgt für die notwendige Steifigkeit der Konstruktion und dämpft Vibrationen. Deshalb wird seiner Herstellung besondere Aufmerksamkeit gewidmet.
Die Fertigung beginnt mit dem Zuschnitt von Stahlblechen auf hochpräzisen CNC-gesteuerten Plasma- und Laserschneidanlagen. Die Maschinenbetten von KDT werden mit hohen Sicherheitsreserven konstruiert, um auch unter anspruchsvollsten Bedingungen zuverlässig zu arbeiten.
Nach dem Schweißen werden Gehäuse und Maschinenbett einem Glühprozess unterzogen. Ziel dieser Behandlung ist der Abbau innerer Spannungen, die Stabilisierung der Metallstruktur, die Vermeidung von Verformungen sowie die Erhöhung der Belastbarkeit der Schweißnähte. Dabei wird das Material über die kritische Temperatur erhitzt und anschließend langsam abgekühlt. Dies gewährleistet eine gleichmäßige Spannungsverteilung und die notwendige Steifigkeit des Maschinenbetts.
Während des Glühprozesses entstehen Ruß- und Oxidschichten, die anschließend durch Sandstrahlen entfernt werden.
Hierbei wird ein Strahlmittel mit hohem Druck von bis zu 7 bar auf die Oberfläche aufgebracht. Neben der Reinigung werden Oxidschichten entfernt und die Haftung der späteren Lackierung verbessert. Dies erhöht sowohl die Korrosionsbeständigkeit als auch die optische Qualität der Oberfläche.
Parallel zur Herstellung der Maschinenbetten werden auf modernen Abkantpressen verschiedene Gehäuseteile gefertigt, darunter Türen für Kantenanleimmaschinen, Seitenverkleidungen, Montageplatten für elektrische Komponenten sowie Halterungen für Bedienpulte.
Nach Abschluss der Wärmebehandlung und der Strahlbearbeitung gelangen die Metallbauteile in den robotergestützten Schweißbereich. In dieser Produktionsphase ist höchste Präzision erforderlich, da die Qualität der Schweißnähte maßgeblich die mechanische Festigkeit und Lebensdauer des Endprodukts bestimmt. Der Einsatz automatisierter Schweißsysteme gewährleistet eine gleichbleibende Prozessqualität und verhindert eine Überhitzung des Materials, wodurch stabile und belastbare Verbindungen entstehen.
Darüber hinaus reduziert die Robotisierung den Einfluss menschlicher Fehler, minimiert die Anzahl möglicher Defekte und erhöht die Genauigkeit der Schweißverbindungen erheblich. Dank des hohen Automatisierungsgrades erfüllt die Produktion höchste Qualitätsstandards, die durch umfangreiche Prüf- und Kontrollverfahren in allen Fertigungsstufen sichergestellt werden.
Der abschließende Produktionsschritt ist die Lackierung.
Die Grundierung der Metallkonstruktionen ist entscheidend für eine gleichmäßige und hochwertige Lackbeschichtung sowie für den langfristigen Korrosionsschutz. Wie bereits erwähnt, werden die Oberflächen zuvor durch Strahlbehandlung gereinigt. Dieser Prozess verbessert nicht nur das Erscheinungsbild der Bauteile, sondern erzeugt auch die notwendige Oberflächenrauheit für eine optimale Haftung der Beschichtung. Wird dieser Schritt ausgelassen, kann dies die Lebensdauer der Lackierung deutlich verkürzen.
Durch die Kombination aus Strahlbehandlung, Grundierung und modernen Pulverbeschichtungsverfahren erhalten die Maschinen eine widerstandsfähige Oberfläche, die sie zuverlässig vor Umwelteinflüssen und mechanischen Belastungen schützt.
In speziellen Fertigungsbereichen werden zahlreiche Kleinteile mithilfe robotergesteuerter Manipulatoren bearbeitet und in Baugruppen montiert. Dies gewährleistet eine hohe Positioniergenauigkeit und eine gleichbleibend hohe Montagequalität, selbst bei hoher Produktionsauslastung.
Wie viele moderne Maschinenbauunternehmen setzt auch KDT auf Fließfertigung. Ein wesentliches Merkmal dieses Systems ist die kontinuierliche Qualitätskontrolle in jeder Produktionsphase. Dadurch werden sowohl hohe Produktionsleistungen als auch eine konsequente Qualitätsüberwachung sichergestellt. Jeder Arbeitsschritt wird von spezialisierten Fachkräften ausgeführt, die für definierte Prozesse verantwortlich sind.
Dank dieser Arbeitsorganisation konnten die Produktionsmengen deutlich gesteigert und gleichzeitig die Zuverlässigkeit der Maschinen verbessert werden. Jede KDT-Maschine durchläuft einen umfangreichen Testlauf von 10 bis 12 Stunden. Dabei werden elektrische Systeme, pneumatische und hydraulische Komponenten sowie die Funktion der Software umfassend überprüft.
Erst nach Freigabe durch einen verantwortlichen Qualitätsspezialisten wird die Maschine konserviert und verpackt. In diesem Schritt erfolgt eine zusätzliche Behandlung zum Schutz vor äußeren Einflüssen während des Transports.
Die stetig steigende Nachfrage nach KDT-Produkten basiert auf dem verantwortungsvollen Umgang mit Kunden sowie der konsequenten Einhaltung technologischer Standards. Die hohe Qualität der Maschinen ermöglicht eine langfristig zuverlässige Nutzung im Produktionsalltag.
Sowohl mit konventionellen Maschinen als auch mit CNC-Anlagen von KDT können Sie die Effizienz und Produktivität Ihrer Fertigung deutlich steigern.
Auf unserer Website kdtmac.de finden Sie das aktuelle Maschinenprogramm sowie ausführliche Produktvideos auf unserem Kanal youtube.com/@stancomplect-deutschland.
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