In früheren Artikeln haben wir kleine und mittlere Industrien berücksichtigt. Jetzt sind die Großen die nächsten. Sie zeichnen sich durch ihre Kompromisslosigkeit und ihren Umfang aus. Jeder Prozess ist sorgfältig geplant, um eine hohe Produktivität zu erreichen. Im Gegensatz zu kleinen und mittleren Größen muss die große Produktion große Flächen nutzen, erhebliche Budgets ausgeben, was wiederum die Möglichkeit bietet, die modernsten CNC-Geräte zu verwenden und Systeme zu automatisieren.
Vor der Implementierung einer Produktion wird empfohlen, ein Werkstattprojekt mit dem Standort der Ausrüstung zu entwickeln. Für die Großproduktion ist dies jedoch keine Empfehlung, sondern eine Notwendigkeit. Das Projekt bestimmt den Standort von Werkzeugmaschinen, Förderern und anderen Hilfsgeräten, bestimmt die Organisation des technologischen Prozesses. Selbst in der Entwurfsphase ist es möglich, die technologischen Routen von Rohlingen und Teilen zu optimieren, Ausfallzeiten von Geräten zu minimieren, die Effizienz und Gesamtproduktivität der Produktion zu erhöhen und die technischen und wirtschaftlichen Indikatoren der Implementierung der Produktion zu bewerten.
Bei der Gestaltung von Produktionsprozessen orientieren sich die Spezialisten unserer Automatisierungsabteilung an den Grundsätzen der Konsistenz des technologischen Betriebs, der Optimierung des Arbeitsplatzes, der Gewährleistung einer bequemen Bewegung des Personals sowie der Einhaltung technologischer und ökologischer Standards und der betrieblichen Sicherheitsanforderungen.
Der Prozess der Möbelherstellung beginnt im Lager des Plattenmaterials. In kleinen und mittleren Industrien sind dies in der Regel kleine Lagerhäuser mit häufiger Lieferung einer kleinen Menge an notwendigen Plattenmaterialien. Das Verschieben von Blättern aus dem Lager zur Verarbeitung erfolgt in der Regel manuell oder mit Hilfe eines Laders. In der Groß- und Massenproduktion ist der Ansatz zur Organisation des Lagerbetriebs völlig unterschiedlich. Eine beträchtliche Anzahl großer Produktionsstätten beginnt den Automatisierungsprozess bereits im Lager der Plattenmaterialien. Materialpakete werden von einem Lader in spezielle Bereiche verladen. In der nächsten Phase werden sie nach bestimmten Parametern (Farbe, Struktur, Maßeigenschaften usw.) sortiert und mit Hilfe eines Vakuum-Automanipulators auf klar definierte Zellen (Orte) im Lager verteilt. Aus diesen Zellen werden die Blätter automatisch in den Schnittbereich eingespest.
Bei der Großproduktion ist die Frage nicht, welche Schneidemaschine gewählt werden soll, sondern wie viele solcher Maschinen installiert werden müssen, um die notwendige Produktivität zu gewährleisten. Unsere Erfahrung zeigt, dass die beste Lösung für große Industrien darin besteht, zwei bis drei Sägezentren in Kombination mit zwei bis vier CNC-Bearbeitungszentren zu installieren.
Die Konstruktionsmerkmale von CNC-Sägezentren haben gewisse Einschränkungen in Bezug auf ihre Automatisierung. In den Konfigurationen von Maschinen mit einem hinteren oder seitlichen Hydrauliktisch werden die Bleche automatisch von den Drückern der Maschine beladen, die das Material in den Schneidebereich bewegen, wo der Prozess bereits im halbautomatischen Modus unter Beteiligung des Bedieners durchgeführt wird. Der Bediener entlädt die fertigen Teile manuell auf Paletten oder Förderband.
Die Neuheit von KDT - Modell KS-533A - ist jedoch eine vollautomatische Lösung. Aus dem automatisierten Lager werden Materialblätter entlang der Förderbänder an das Sägezentrum eingespeist. Der im Sägezentrum installierte Roboter-Staubsauger führt alle Aufgaben aus, die der Bediener normalerweise übernimmt. Bereits geschnittene Teile werden auf ein anderes Antriebsförderband entladen und zum nächsten Abschnitt geschickt.
CNC-Bearbeitungszentren mit einem flachen Tisch können voll automatisiert werden und können die Produktion problemlos skalieren. Das Bild zeigt beispielsweise eine automatisierte Produktionsstätte, die auf zwei CNC-Bearbeitungszentren mit einem Flachtisch KN-3710DE basiert.
Materialblätter aus dem automatisierten Lager werden auf den Ladetisch KHA-1710TS geladen. Mit Hilfe des automatischen Hebesystems hebt der Tisch sie mit einem optischen Sensor auf die Höhe der Arbeitsfläche der Maschine. Der Etikettendrucker, der auf dem Entladetisch installiert ist, platziert Informationsetiketten an der Stelle zukünftiger Teile. Mit Hilfe von Scannern dieser Etiketten werden Verarbeitungsprogramme auf viele Maschinen heruntergeladen.
Vom Ladetisch wird mit einem Balken mit Vakuummodulen das Materialblatt mit Aufklebern zur Verarbeitungsmaschine bewegt und vom Nivelliersystem positioniert. Gleichzeitig mit dem Schneiden sind bereits Etiketten auf dem neuen Blatt angebracht.
Von der Maschine werden die bereits verarbeiteten Teile zum Entladetisch KHA-9710 gebracht. Von ihm können sie manuell oder mit Hilfe eines Roboter-Vakuummanipulators auf dem KHC-303 Antriebsrollenförderer entladen werden. Während der Bewegung von Teilen zum Entladetisch wird die Arbeitsfläche automatisch von Spänen befreit.
In der automatisierten Produktion wird in der Regel eine vierseitige Kantenauskleidungslinie an der Kantenverkleidung angebracht. Die gängigsten Konfigurationen: eine Variante von vier Kantenverklermaschinen, eine oder zwei Maschinen mit einem Teilerückgabesystem oder zwei doppelseitige Kantenschneidmaschinen.
Eine Linie von zweiseitigen Kantenauskleidungsmaschinen gewährleistet die höchste Produktivität und minimale Bearbeitungszeit durch die Optimierung der Produktionsprozesse (gleichzeitige Bearbeitung des Teils auf beiden Seiten). Diese Linie ist für die Massenproduktion von Teilen der gleichen Breite konzipiert und ist nicht für die Einzelproduktion geeignet, da die Neukonfiguration auf eine andere Breite des Teils erheblich Zeit in Anspruch nimmt.
Die kantenorientierte Linie von vier Maschinen ist flexibler, da sie Teile jeder Breite verarbeiten kann. Gleichzeitig erhöht sich aber die Bearbeitungszeit von Teilen.
Die Kantenlinie aus zwei Maschinen und einem Teilerückgabesystem ist die wirtschaftlichste Lösung für die vierseitige Kantenverkleidung. Es behält die Flexibilität der Linie von vier Maschinen bei, ist aber gleichzeitig die am wenigsten flexible aller drei Leitungen, da jedes Teil zweimal durch dieselbe Maschine geht.
Drei Haupttypen von Bohrmaschinen werden verwendet, um in die automatisierte Linie integriert zu werden: Multi-Traverse-, CNC-Bohrmaschinen und CNC-Bohrmaschinen mit zwei Arbeitstischen. Sie verwenden einen Informationsetikettenscanner für die automatische Neukonfiguration auf ein bestimmtes Verarbeitungsprogramm. Um ein Gleichgewicht zwischen Produktivität und Produktionsflexibilität zu erreichen, wird jeder Maschinentyp aktiv eingesetzt.
Multi-Traverse-Bohrmaschinen sind ideal für die Serienproduktion und bieten eine hohe Produktivität und Effizienz bei der Verarbeitung einer großen Anzahl von Teilen desselben Typs. Aufgrund ihrer Designmerkmale können sie die Produktionsgeschwindigkeit erheblich erhöhen, aber ihre Verwendung hat einige Einschränkungen. Insbesondere können solche Maschinen nur identische Teile verarbeiten und benötigen viel Zeit, um für jede neue Charge neu zu konfigurieren. Dies macht sie zu einer spezialisierten Ausrüstung, die am besten für die Massenproduktion von vorbestimmten Produkten geeignet ist, wenn die Schlüsselkriterien Produktivität und Effizienz sind.
CNC-Bohrzentren kombinieren hohe Produktivität mit maximaler Flexibilität in der Produktion. Im Gegensatz zu Multitraverse-Bohrmaschinen, bei denen die Verarbeitung von stationären Bohrgruppen durchgeführt wird, bewegt sich in Bohrzentren jede Einheit während des Betriebs aktiv. Dank dessen sind sie sowohl bei der Massenproduktion identischer Teile als auch bei der Verarbeitung einer Vielzahl von Produkten ohne Verlust von Geschwindigkeit und Genauigkeit gleichermaßen effektiv.
Zusätzlich zu den Standardbohrvorgängen können verschiedene Modifikationen von CNC-Bohrzentren mit zusätzlichen Einheiten wie Rillensägen oder Fräseinheiten mit einem Werkzeugwechselmagazin ausgestattet werden, was ihre Funktionalität erheblich erweitert. Dadurch können Sie eine komplexe Bearbeitung von Teilen in einem Durchgang durchführen, wodurch der Produktionszyklus verkürzt wird.
Das KD-812A CNC-Bohrzentrum mit zwei Werkbänken, das auf der Grundlage des Modells KD-612NHSZ entwickelt wurde, kombiniert tatsächlich die Fähigkeiten von zwei Maschinen in einem Gehäuse, was deutlich Produktionsraum spart.
Somit sind CNC-Bohrzentren die beliebteste Wahl für die automatisierte Produktion. Sie kombinieren hohe Leistung mit Flexibilität dank beweglicher Einheiten, die eine effiziente Verarbeitung sowohl von seriellen als auch von mehrtypischen Teilen ohne Verlust von Geschwindigkeit und Genauigkeit gewährleisten. Die Möglichkeit, zusätzliche Einheiten wie Sägen oder Fräsmodule auszustatten, erweitert die Funktionalität, sodass Sie komplexe Verarbeitungen in einem Durchgang durchführen und den Produktionszyklus verkürzen können.
In mittleren und großen Industrien werden zunehmend Maschinen zur Herstellung und zum Verkleben von Kartons eingesetzt. Bei der Gestaltung einer Großproduktion ist jedoch die Option einer automatisierten Verpackungslinie angebracht, die direkt in die automatisierte Produktionslinie integriert werden kann.
Der erste Vorteil dieses Ansatzes ist die automatische Sortierung von Teilen nach verschiedenen Aufträgen an der Sortierstelle und die Beseitigung von Fehlern. Ein weiterer Vorteil ist die Möglichkeit, eine automatische Messstation zu installieren, die Daten über die Größe der gruppierten Teile an Maschinen zur Herstellung und Verklebung von Boxen im Automatikmodus überträgt.
Mehr über die automatisierte Linie erfahren Sie in unserem Artikel "Automatische KDT-Linie für die Verpackung von Möbelteilen"
Schlussfolgerung
Große Möbelproduktionen sind in der Fläche oder im Budget nicht begrenzt, was es Ihnen ermöglicht, Prozesse so weit wie möglich zu automatisieren und die Produktionskosten zu minimieren. Die Hauptfrage für solche Unternehmen ist nicht, welche Maschinen sie wählen sollen, sondern wie viele sie installieren sollen. Der Produktionsprozess beginnt mit einer automatisierten Zusammensetzung, von der aus Materialien direkt an die Schneidemaschinen eingespeisen werden. Der Einsatz mehrerer CNC-Säge- und Bearbeitungszentren gewährleistet eine hohe Produktivität, und automatisierte Fördersysteme und Kantenauskleidungslinien reduzieren Ausfallzeiten und erhöhen die Effizienz. CNC-Bohrzentren sind aufgrund ihrer Flexibilität und der Möglichkeit einer komplexen Bearbeitung von Teilen die erste Wahl für solche Industrien. Die automatisierte Verpackungslinie ist direkt in den Produktionsprozess integriert, wodurch die Notwendigkeit einer Teilesortierung entfällt. KDT-Maschinen verfügen über eine integrierte Integration in automatisierte Linien, was sie zur besten Wahl für die Großproduktion macht.
Wenden Sie sich an die Spezialisten unseres Unternehmens - wir werden die Produktionsanforderungen sorgfältig untersuchen, Ihnen helfen, die optimale Konfiguration der Ausrüstung zu bestimmen und eine Zeichnung der Produktionslinie kostenlos in Übereinstimmung mit Ihren technischen Anforderungen zu entwickeln. Für Beratung wenden Sie sich bitte an die folgenden Kontakte:
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