Einsatzbereich
Eine automatisierte Bohrzelle, basierend auf einem CNC-Bohr- und Fräszentrum KD-612THA mit automatischem Be- und Entladesystem, ist für das hochpräzise Bohren von Sack- und Durchgangslöchern in Oberflächen und Enden von Möbelbauteilen im kontinuierlichen Betrieb mit voreingestelltem Bohrmuster konzipiert. Dieses System minimiert menschliche Fehler und beschleunigt die Bohrzelle. Die flexible Lösung reduziert die Lohnkosten. Das automatische Positioniersystem verbessert die Bearbeitungsgenauigkeit, während das intelligente Be- und Entladesystem die Produktivität steigert.
Die Linie umfasst:
- KD-612THA CNC-Bohr- und Fräszentrum.
- KHG-232 automatischer Lader.
- KHG-932 automatischer Entlader.
Diagramm der Bohreinheit
Besondere Merkmale
- Automatische Portalbe- und -entladung.
- Algorithmus zur Bearbeitung unterschiedlicher Aufträge während der Entladung.
- Gleichzeitige automatische Be- und Entladung von zwei Teilen.
- Optionale manuelle Beladung.
- Hohe Produktivität – zwei Teile pro Minute.
- Werkstücklänge bei automatischer Beladung: 200–2400 mm.
- Werkstücklänge bei manueller Beladung: 200–2800 mm.
- Maximale Breite bei automatischer Beladung: 130–1200 mm.
- Maximale Breite bei manueller Beladung: 100–1200 mm.
- Bohrung des Werkstücks an 6 Seiten.
- Ober- und Unterseitenfräsen.
- Nutsägeaggregat.
- Machine-Vision-System zum Scannen von Barcodes und QR-Codes.
- Integration in alle modernen Automatisierungssysteme.
- Leistungsstarke und zuverlässige Förderbandantriebe.
- Sichtprüfung und Zustandsüberwachung.
- Kompatibilität mit Optimierungsprogrammen und additiven Fertigungskarten sowie Etikettendruck.
- Umzäunung des Arbeitsbereichs.
Konstruktive Vorteile
Die Maschine ist mit einem Industrie-PC auf Windows-Basis ausgestattet. Das CAD/CAM-Bedienpult verfügt über eine Funktion zum Scannen von Barcodes, wodurch die Produktivität der Maschine gesteigert wird.
Auf dem Arbeitstisch ist ein intelligentes Machine-Vision-System zur Erkennung von Barcodes und QR-Codes installiert. Es scannt den Code automatisch und erkennt das erforderliche Bearbeitungsprogramm.
Die Maschine ist mit vier Bohreinheiten mit insgesamt 18 horizontalen und 44 vertikalen Bohrspindeln ausgestattet (26 oben und 18 unten). Zur Standardausstattung gehören zwei Fräseinheiten mit 5,5 kW und 3,5 kW.
Dank der 6-seitigen Bohrbearbeitung kann die Maschine ein Werkstück innerhalb eines einzigen Bearbeitungszyklus gleichzeitig von oben und unten bearbeiten.
Die Maschine verfügt über zwei Frässpindeln mit 5,5 kW und 3,5 kW und einer Drehzahl von 18000 U/min (oben und unten). Dank ihrer höheren Leistung kann die obere Frässpindel mit verschiedenen Werkzeugen arbeiten und unterschiedliche Bearbeitungen ausführen, darunter Fräsungen für LAMELLO-Verbinder, seitliches Fräsen und Nuten.
Nutsägeaggregat mit einem Sägeblattdurchmesser von 120 mm.
Zwei automatische Werkstückgreifer fixieren Werkstücke mit einer Länge von 200 bis 2800 mm zuverlässig und reduzieren die Anzahl der während des Bohrens erforderlichen Umspannvorgänge. Dadurch wird die Arbeitszyklusgeschwindigkeit im Vergleich zu Maschinen mit nur einem Greifer deutlich erhöht. Die maximale Geschwindigkeit wurde auf 140 m/min erhöht.
Die Mindestwerkstückgröße beträgt 200x45 mm und ermöglicht die Bohrbearbeitung kleinformatiger Werkstücke.
Die obere Frässpindel ist mit einer leistungsstarken vertikalen Niederhaltevorrichtung mit zwei Druckplatten ausgestattet. Diese erhöht die Fräsgenauigkeit und verhindert Beschädigungen am Werkstück.
Die Positionierung des Werkstücks erfolgt durch eine automatische seitliche Ausrichtvorrichtung. Nach dem Scannen des Barcodes fährt die seitliche Ausrichtvorrichtung entsprechend den Werkstückabmessungen so nah wie möglich an das Werkstück heran. Das Werkstück liegt am Nullanschlag der X-Achse an, während die seitliche Ausrichtvorrichtung es entlang der Y-Achse positioniert. Anschließend transportieren zwei pneumatische Werkstückgreifer das Werkstück zur weiteren Bearbeitung in den Arbeitsbereich der Maschine.
Die seitliche Ausrichtvorrichtung gewährleistet eine hohe Positioniergenauigkeit. Sie ist über zwei Führungswagen an einer Linearführung gelagert und wird von einem Servomotor angetrieben.
Verschiebbare Platten im Bohrbereich ermöglichen Durchfräsungen. Das einfache Verschieben der Werkstücke auf dem Tisch wird durch einen Luftstrom ermöglicht, der von einem speziellen elektrischen Gebläse durch Öffnungen in der Tischoberfläche zugeführt wird. Dadurch wird die Entstehung von Kratzern auf der Unterseite des Werkstücks verhindert.
Zur Standardausstattung der Maschine gehört ein Förderer zur Abfuhr von Spänen und kleinen Werkstückresten.
Kompatibel mit allen gängigen Softwarelösungen zur Optimierung von Bohrbildern.
Das Maschinengestell wurde mithilfe von CAD-Systemen entwickelt, um die maximal zulässigen Belastungen und die konstruktiven Anforderungen zu berechnen und zu simulieren. Das geschweißte Gestell wird spannungsarm geglüht, um innere Spannungen im Material zu beseitigen. Anschließend wird es auf einem 5-Achs-Bearbeitungszentrum für Metall bearbeitet, auf dem sämtliche Montageflächen und Bohrungen für die Installation der Maschinenaggregate und Komponenten präzise gefräst werden.
Der abgedichtete, staub- und feuchtigkeitsgeschützte Schaltschrank enthält elektronische Komponenten führender internationaler Hersteller und befindet sich außerhalb des Bearbeitungsbereichs. Dies verlängert die Lebensdauer der elektronischen Komponenten und ermöglicht einen bequemen Zugang für Wartungsarbeiten.
