KDT NESTING LINE – Automatische Linie auf Basis der zwei CNC-Bearbeitungszentren KN-3710DE

Bestímmung

Eine automatische Schneidlinie mit zwei KN-3710DE CNC-Bearbeitungszentren mit Flachtisch ist für das Hochgeschwindigkeitsfräsen von Plattenwerkstoffen (Sperrholz, Möbelplatten, Laminatspanplatten, MDF), verschiedenen Verbundwerkstoffen und Kunststoffen sowie Weich- und Hartholz ausgelegt. Diese Lösung erfüllt alle Anforderungen an gerade und kurvige Schnitte und verbessert die Qualität bei minimalem Personalaufwand.

Die Maschine ist mit einem modernen DELTA CNC-System (Taiwan) ausgestattet. Das CNC-System bietet vielfältige Anwendungsmöglichkeiten. Die intuitive Benutzeroberfläche ermöglicht eine schnelle Einarbeitung des Personals in die Programmierung und Bedienung der Maschine.

Die Linie umfasst:

• Zwei KN-3710DE CNC-Bearbeitungszentren.
• Die Beladestation KHA-1710TS ist in die Etikettierstation integriert. Neue Betriebsalgorithmen und hohe Transfer- und Druckgeschwindigkeiten ermöglichen die Nutzung einer Station durch zwei Maschinen, was die Materialbeladung vereinfacht und den Platzbedarf reduziert.
• Drei KHC-320S-Verteilertische verteilen die Werkstücke je nach Maschinenauslastung oder Bearbeitungsplan an eines der Bearbeitungszentren.
• Zwei KHA-9710-Entladefördertische nehmen die bearbeiteten Teile auf. Die Entladung kann manuell oder robotergestützt erfolgen.

Betriebsschemata

Betriebsschema mit manueller Entladung

Betriebsschema mit robotergestützter Entladung

Installationsdiagramm

Kennzeichnende Merkmale

• Die KDT-Spindel leistet 12 kW und läuft mit 24.000 U/min.
• Die Bohr- und Einsetzeinheit besteht aus 10 Vertikalspindeln mit einer Leistung von 1,7 kW, 6.000 U/min und einem Bohrungsdurchmesser von 10 mm.
• Bearbeitungsraum: 3100 x 2150 x 100 mm.
• Verfahrgeschwindigkeit X/Y-Achse: 80 m/min.
• Verfahrgeschwindigkeit Z-Achse: 30 m/min.
• Automatischer Werkzeugwechsler mit 16 Karussellplätzen.
• Die Spindel ist mit einem ISO-30-Spannfutter ausgestattet.
• DELTA CNC (Taiwan).
• Sechs elektronisch gesteuerte Vakuumzonen.
• Portalbauweise.
• Anschläge mit Arretierung.
• Werkzeugkalibrierungssensor.
• Automatisches Schmiersystem.
• Vorschub- und Tischreinigung.
• Automatische Beladung mit Etikettendrucker.
• Verteilertische nach der Beladung.
• Automatischer Tisch mit Förderband zum Entladen von Teilen.

Konstruktionsvorteile

Die Maschine wird von einem zuverlässigen und präzisen DELTA CNC-System (Taiwan) gesteuert – einem vollwertigen „Kommandozentrum“, mit dem Sie alle Maschinenfunktionen steuern können, ohne einen PC anschließen zu müssen, und das über ein breites Funktionsspektrum verfügt.

Das CNC-System ist mit der aktualisierten Softwareumgebung WoodSystem ausgestattet, die über eine einfache, gut durchdachte und benutzerfreundliche Oberfläche verfügt.

Ein Vakuumtisch mit einem Arbeitsbereich von 3100 x 2150 x 100 mm und sechs elektronisch gesteuerten Vakuumzonen. Er eignet sich auch für den Pendelbetrieb und die Bearbeitung kleiner Teile.

Das Maschinenbett ist eine Rahmenkonstruktion mit Versteifungsrippen und einem massiven Blechboden. Dies bietet eine sichere Basis für die Montage aller Komponenten und Baugruppen. Die hochpräzise Fertigung gewährleistet die exakte Bewegung von Konsole und Spindel, was sich wiederum positiv auf die Bearbeitungsgenauigkeit auswirkt.

Die Maschine ist mit einer luftgekühlten KDT-Elektrospindel mit einer Leistung von 12 kW, einer Drehzahl von 24.000 U/min, einem ISO-30-Spannfutter und einem hohen Maß an Zuverlässigkeit und niedrigem Geräuschpegel ausgestattet.

Werkzeugwechsler in Karussellbauweise mit 16 Positionen für ISO-30-Spannvorrichtungen an einem Servoantrieb.

Bohr- und Einsetzgruppe mit 10 vertikalen Spindeln mit einer Leistung von 1,7 kW, 6000 U/min und einem Aufnahmedurchmesser von 10 mm.

Ein effizientes Spanabfuhrsystem mit zwei separaten Absaugungen – eine für die Fräs- und eine für die Bohreinheit – verbessert die Bearbeitungsqualität und verhindert Beschädigungen an den Werkstücken. Die effiziente Staubabsaugung wird durch ein intelligentes, direkt an der Spindel montiertes Gebläsesystem weiter optimiert. Dieses System leitet den Luftstrom vom aktuellen Bearbeitungsprozess weg, hält den Bearbeitungsbereich sauber und verbessert so die Schnittqualität.

Der automatische Werkzeugmess- und Kalibrierungssensor misst die Werkzeuglänge präzise, ​​wodurch die Rüstzeiten der Maschine verkürzt und die Arbeit des Bedieners erheblich erleichtert werden.

Kugelgewindetrieb entlang der Z-Achse – die Bewegung wird mittels eines PMI-Kugelgewindetriebpaares (Taiwan) durchgeführt, was ein völliges Fehlen von Spiel und damit eine hohe Bewegungsgenauigkeit gewährleistet.

Das Zahnstangen-Ritzel-Getriebe von KAI HE (Taiwan) mit geschliffenen, gehärteten Stahlzähnen gewährleistet dank minimaler Reibung und spielfreier Funktion höchste Präzision und ruhigen Lauf. Das Ritzel ist in ein hochpräzises Planetengetriebe integriert.

Die Führungen und Schlitten von HIWIN (Taiwan) gewährleisten dank minimaler Reibung einen reibungslosen Lauf bei gleichzeitig festem Halt und höchster Präzision.

Hochleistungsfähige INVT-Servomotoren mit je 1,5 kW und Präzisionsplanetengetriebe von SESAME Motor Taiwan gewährleisten synchrone Bewegung, hohe Genauigkeit und Dynamik.

Das Zweikreis-Schmiersystem sorgt für die Schmierung aller notwendigen Komponenten und Baugruppen: ein automatisches Schmiersystem entlang der X/Y-Achse und ein manuelles Schmiersystem entlang der Z-Achse.

Pneumatische Hubbasenstopper gewährleisten eine präzise Positionierung und erleichtern dem Bediener die Arbeit.

Der Werkstückvorschub/Tischreiniger reduziert die Wartungszeit und verhindert, dass Späne unter das Werkstück gelangen. Dadurch wird die Bearbeitungsqualität deutlich verbessert und die Arbeit des Bedieners erleichtert. Er schiebt die Werkstücke vor und entfernt gleichzeitig Späne vom Tisch.

Alle Anlagen von KDT verwenden elektrische Komponenten von namhaften Herstellern. Diese sind austauschbar, was die Serviceeffizienz und die Qualitätskontrolle verbessert. Die Komponenten stammen hauptsächlich von Delta Electronics und INVT (Innovation Value Teamwork), während in einigen Konfigurationen auch Spezialkomponenten von Schneider Electric, Siemens und Lenovo (Industriecomputer) zum Einsatz kommen.

Zwei Becker-Vakuumpumpen mit je 5,5 kW Leistung und einer Förderleistung von 250 m³/Stunde gewährleisten die zuverlässige Fixierung des Werkstücks.

Optionaler Werkstückgreifer! Steigert die Produktivität um 20–30 % durch gleichzeitiges Be- und Entladen von Teilen. Verwendung mit optionalen Be- und Entladetischen.

Der hydraulische Ladetisch KN-1710TS ist mit einem Werkstückzählsystem, einem Etikettendrucker und einer präzisen Positionierung ausgestattet. Das System druckt und appliziert Etiketten, während das CNC-Fräszentrum das Blech bearbeitet. Sobald ein Blech bearbeitet ist, kann das nächste etikettiert werden. Es wird automatisch geladen, während das fertige Blech entladen wird.

Das Wareneingangsförderband KHA-9710 ist mit optischen Sensoren für den automatischen Bandvorschub und -stopp zum Entladen im Wareneingangsbereich ausgestattet. Sobald ein Werkstück den Lichtstrahl des Förderbandes kreuzt, erzeugt der Sensor ein Signal und stoppt das Förderband. Anschließend erfolgt die Entladung, und das Förderband setzt seine Fahrt zur nächsten Teilecharge fort.