CNC-Bohr- und Fräszentrum KD-812ZA

Einsatzbereich

Das CNC-Bohr- und Fräszentrum KDT KD-812ZA mit sechs Bohrgruppen und vier Frässpindeln auf zwei unabhängigen Tischen ist für die Hochgeschwindigkeitsbearbeitung von Werkstücken von sechs Seiten im Durchlaufbetrieb konzipiert und steigert die Effizienz. Der Einsatz erfolgt in der Serienfertigung.

Zwei Arbeitstische

Bohrgruppen-Schema

Betrieb in einer Bohr- und Dübelstraße

Besondere Merkmale

• Leistung 6 Werkstücke pro Minute;
• Hohe Bearbeitungsgeschwindigkeit: 140/90/50 m/min;
• 2 unabhängige Arbeitstische;
• Bohren von 6 Seiten;
• 3 Bohrgruppen (2 oben + 1 unten) auf jedem Tisch;
• Zwei Fräseinheiten (1 oben + 1 unten) auf jedem Arbeitstisch;
• Die oberen Fräseinheiten verfügen über einen automatischen Werkzeugwechsler mit 5 Positionen pro Arbeitszone + zusätzliches Magazin für einen Aggregatkopf der linken Arbeitszone;
• Bohren von Kleinteilen ab 250 x 50 mm;
• Durchlaufbetrieb des Maschinenzyklus;
• Automatische Werkstückbreitenmessung durch Sensor;
• Automatische Werkstückpositionierung durch Richtvorrichtungen;
• Visualisierung der Bearbeitung einer doppelseitigen Dübelkarte;
• Barcode-Scanner zur Erkennung der Dübelkarte auf jedem Tisch.

Konstruktive Vorteile

Dank der zwei unabhängigen Arbeitstische ist die gleichzeitige Bearbeitung von zwei Platten möglich.

CAD/CAM-Bedienpult mit Barcode-Lesefunktion erhöht die Produktivität.

Barcode-Scanner auf jedem Arbeitstisch.

Auf jedem Arbeitstisch sind 3 Bohrgruppen installiert: 12 horizontale Spindeln, 41 vertikale Spindel (32 oben, 9 unten) und 2 Fräseinheiten – 1 oben (5,5 kW) + 1 unten (3,5 kW).
Insgesamt auf beiden Tischen: 4 Frässpindeln und 6 Bohrgruppen mit 106 Bohrspindeln (82 vertikal + 24 horizontal).

Gleichzeitige Bearbeitung von zwei Platten oben und unten innerhalb eines Zyklus dank 6-seitiger Bohrung möglich.

4 Frässpindeln – 2×5,5 kW + 2×3,5 kW (oben und unten) für gerade und kurvige Nuten.

Die oberen Fräseinheiten sind mit einer automatischen Werkzeugwechselfunktion ausgestattet. Auf dem Maschinenbett sind lineare Werkzeugmagazine mit 5 Positionen für jede Arbeitszone sowie ein Magazin für ein Aggregat der linken Arbeitszone installiert.

Der Maschinenrahmen wurde unter Berücksichtigung von CAD-Programmen entwickelt, wobei die maximal zulässigen Lasten und die an die Maschinenkonstruktion gestellten Anforderungen berechnet und modelliert wurden. Der geschweißte Rahmen durchläuft einen Spannungsabbau, um alle inneren Spannungen im Material zu entfernen, anschließend erfolgt die Bearbeitung auf einer fünfachsigen Metallbearbeitungsmaschine, auf der alle Flächen und Bohrungen für die Montage von Baugruppen und Aggregaten gefräst werden.

Die verschiebbaren Platten im Bohrbereich ermöglichen eine Durchgangsfräsung.
Das leichte Bewegen der Werkstücke auf dem Tisch erfolgt durch einen Luftstrom, der von einem speziellen Elektrolüfter durch Öffnungen in der oberen Tischplatte geblasen wird, wodurch Kratzer auf der Unterseite des Werkstücks vermieden werden.

Zwei automatische Spannvorrichtungen ermöglichen das sichere Fixieren von Werkstücken mit einer Länge von 250 mm bis 2800 mm und reduzieren die Anzahl der Umspannvorgänge während des Bohrens, was die Arbeitszyklusgeschwindigkeit im Vergleich zu Maschinen mit nur einem Spanner erheblich erhöht. Die Spannvorrichtungen arbeiten mit einer Geschwindigkeit von bis zu 140 m/min.

Die Maschine führt eine automatische Ausrichtung und Positionierung des Werkstücks durch.

Automatische Ermittlung der Werkstückbreite mittels Sensor.

Die Maschine verfügt über eine Rückwärtsausgabe der Werkstücke.

Die minimale Werkstückgröße beträgt 250×50 mm, wodurch auch die Bearbeitung kleiner Teile möglich ist.

Geschlossener staub- und feuchtigkeitsbeständiger Schrank mit elektronischen Komponenten führender Weltmarken, außerhalb des Bearbeitungsbereichs platziert, wodurch die Lebensdauer der Elektronik verlängert und die Wartung erleichtert wird.