CNC-Bohr- und Fräszentrum KD-868HA

Bestímmung

Das CNC-Bohr- und Fräszentrum KDT KD-868HA mit sechs Bohr-, vier Fräs- und zwei Einsticheinheiten auf zwei unabhängigen Tischen ist für die Hochgeschwindigkeitsbearbeitung von Werkstücken von sechs Seiten im Durchbohrmodus ausgelegt und steigert so die Bearbeitungseffizienz. Die Maschine wird in der Serienfertigung eingesetzt.

Zwei Schreibtische

Diagramm der Bohrgruppen

Arbeiten Sie als Teil einer Bohr- und Schweißlinie

Kennzeichnende Merkmale

• Produktivität 6 Leerzeichen/Minute.
• Hohe Bearbeitungsgeschwindigkeit: 140/90/50 m/min.
• 2 unabhängige Arbeitsplätze.
• Bohren von 6 Seiten.
• 3 Bohrgruppen (2 oben + 1 unten) auf jedem Tisch.
• Zwei Fräseinheiten (1 oben + 1 unten) auf jedem Arbeitstisch.
• Auf jedem Arbeitstisch befindet sich eine Zapfenschneideinheit mit einer 120 x 20 x 4 mm Säge.
• Passung von Kleinteilen ab 250 x 50 mm.
• Maschinenbetrieb im Durchsatzmodus.
• Automatische Erfassung der Teilebreite durch den Sensor.
• Automatische Positionierung des Werkstücks mithilfe von Ausrichtvorrichtungen.
• Visualisierung der Verarbeitung einer doppelseitigen additiven Karte.
• Auf jedem Tisch befindet sich ein Scanner zum Einlesen der Zusatzkarte per Barcode.

Konstruktionsvorteile

Dank zweier unabhängiger Arbeitstische ist es möglich, zwei Platten gleichzeitig zu bearbeiten.

Die CAD/CAM-Steuerung mit der Möglichkeit zum Lesen von Barcodes erhöht die Produktivität der Maschine.

Barcode-Scanner auf jedem Schreibtisch.

Jeder Arbeitstisch ist mit 3 Bohrgruppen ausgestattet: 12 horizontale Spindeln, 35 vertikale Spindeln (26 oben, 9 unten) und 2 Fräseinheiten – 1 oben (5,5 kW) + 1 unten (3,5 kW) + eine obere Nuteneinheit mit Säge (Scheibendurchmesser 120 mm).
Insgesamt sind zwei Tische mit 4 Frässpindeln, 2 Nuteneinheiten und 6 Bohrgruppen für 94 Bohrspindeln (70 vertikale + 24 horizontale) ausgestattet.

Die Maschine kann zwei Platten gleichzeitig bearbeiten, sowohl oben als auch unten, innerhalb eines Arbeitszyklus, dank der Möglichkeit, von 6 Seiten zu bohren.

4 Frässpindeln – 2 x 5,5 kW + 2 x 3,5 kW (oben und unten) zum Schneiden gerader und gebogener Nuten.

2 Nuteneinheiten mit Säge (Scheibendurchmesser 120 mm).

Der Maschinenrahmen wurde unter Berücksichtigung von CAD-Programmen entwickelt, in denen die maximal zulässigen Belastungen und Anforderungen an die Maschinenkonstruktion berechnet und modelliert wurden. Der geschweißte Rahmen wird spannungsfrei geglüht, um alle inneren Spannungen im Material zu beseitigen. Anschließend erfolgt die Bearbeitung auf einer fünfachsigen Metallbearbeitungsmaschine, wobei alle Montageflächen und Bohrungen für die Baugruppen und Aggregate gefräst werden.

Gleitplatten im Bohrbereich ermöglichen das Durchfräsen.
Das leichte Bewegen der Werkstücke auf dem Tisch erfolgt durch einen Luftstrom, der von einem speziellen Elektrolüfter durch Löcher in der oberen Tischfläche geleitet wird. Dadurch werden mögliche Kratzer auf der Unterseite der Werkstücke vermieden.

Zwei automatische Spannvorrichtungen ermöglichen eine zuverlässige Fixierung des Werkstücks mit einer Länge von 250 mm bis 2800 mm und reduzieren die Umspanvorgänge während des Bohrens, was die Arbeitszyklusgeschwindigkeit im Vergleich zu Maschinen mit nur einer Spannvorrichtung erheblich erhöht. Die Spannvorrichtungen arbeiten mit einer Geschwindigkeit von bis zu 140 m/min.

Die Maschine richtet das Werkstück automatisch aus und positioniert es.

Automatische Erfassung der Teilebreite mittels eines Sensors.

Die Maschine verfügt über eine Entladung der Teile von hinten.

Die Mindestgröße des Werkstücks beträgt 250 x 50 mm, wodurch auch kleine Teile eingesetzt werden können.

Ein staub- und feuchtigkeitsdichter Schrank mit elektronischen Komponenten führender Weltmarken ist aus dem Bearbeitungsbereich verlagert, was die Lebensdauer der Elektronik verlängert und die Wartung erleichtert.